라인 반장이 고개만 들면 읽히는 현황판

사출기 여섯 대가 도는 공장, 오후 3시 교대 직전.

오늘 목표 1,200개 가운데 몇 개가 나왔는지 아는 사람은 2층 사무실의 관리부장 한 명뿐이다.

라인 반장은 무전으로 묻고, 부장은 엑셀을 열어 답한다.

2027년 스마트공장·AI 전환 예산이 커진다는 소식이 이어지고 있다.

이럴 때 사장님이 먼저 따져 볼 것은 소프트웨어 이름이 아니다.

생산 숫자를 현장 벽에 거는 일이 먼저다. 그 견적서가 어떤 줄로 짜이는지도 함께 봐야 한다.

숫자가 사무실에만 있으면, 라인은 어제 속도로 돈다

AI 전환이라는 말은 크게 들린다.

그런데 현장에서 가장 먼저 바뀌는 것은 작다.

반장이 고개를 들었을 때 지금 몇 개가 나왔는지 보이느냐, 안 보이느냐다.

생산 현황판에 올리는 숫자는 많다고 좋은 게 아니다.

라인별 목표와 실적, 달성률, 설비 가동·정지 상태, 불량 수량.

이 다섯 가지면 15m 밖에서도 한눈에 읽힌다.

금형 온도나 교체 알림까지 욱여넣으면 글자가 작아지고, 결국 아무도 보지 않는다.

“현황판은 보고서가 아니라 신호등이어야 한다.”

더 중요한 것은 숫자를 어디서 가져오느냐다.

사람이 30분마다 손으로 입력하는 현황판은 대개 2주를 넘기지 못한다.

사출기 카운터 신호나 PLC, 이미 쓰는 MES나 엑셀 집계 파일에서 자동으로 끌어와야 한다.

(주)연우솔루션은 이 연동 프로그램을 직접 개발한다.

API가 있는 시스템은 API로 붙인다. API가 없으면 집계 파일을 1분 주기로 읽어 온다.

스마트공장 지원사업을 알아보는 중이라면 범위부터 정해 두는 편이 서류 정리가 빠르다.

현황판을 하드웨어 품목으로만 올릴지, 데이터 연동까지 넣을지다.

지원 범위와 요건은 해마다 공고가 다르니 해당 연도 공고문을 기준으로 확인한다.

2. 15m 밖의 숫자는 픽셀피치보다 글자 높이로 정한다

라인 끝 벽에서 가장 먼 작업대까지 15m라고 하자.

이 거리에서 숫자를 멈칫하지 않고 읽으려면 글자 높이가 최소 12cm는 돼야 한다. 편하게 읽히려면 20cm를 넘겨야 한다.

화면 크기는 이 글자 높이에서 거꾸로 계산한다.

86인치 DID 한 대는 세로가 약 1.07m다.

다섯 줄을 넣으면 한 줄에 20cm가 겨우 나온다. 라인이 셋이면 모자란다.

그래서 라인이 3개 이상이면 실내 LED로 넘어가는 경우가 많다.

폭 3.2m, 높이 1.6m 면이라면 P2.5 모듈로는 1,280×640, P4로는 800×400 해상도가 나온다.

15m 거리에서는 두 피치의 차이가 눈으로 거의 구분되지 않는다.

숫자와 막대그래프가 전부인 현황판이라면 P4로 모듈 비용을 줄이는 쪽이 합리적이다.

“멀리서 읽는 화면에 촘촘한 피치는 사치다.”

밝기도 과하면 탈이 난다.

공장 천장 조명 아래서는 600~800니트면 충분하다. 최대 밝기로 켜 두면 눈부심과 전기요금만 는다.

소비전력은 평균 ㎡당 200~300W 안팎으로 잡는다.

설치 높이를 정할 때는 지게차 마스트부터 본다.

마스트가 3m까지 올라가는 동선이면 화면 하단을 3.2m 위로 올리고, 대신 글자를 한 단계 키운다.

3. 견적서 일곱 줄 가운데, 금액이 흔들리는 곳은 따로 있다

현황판 견적은 보통 일곱 줄로 나뉜다.

디스플레이 본체, 구조물·보강, 전원·배선, 전송 장비·컨트롤러, 시공비, 콘텐츠·연동 프로그램, 그리고 선택 항목인 유지보수.

본체 가격은 면적과 피치로 거의 정해진다.

사장님이 놀라는 금액은 대개 그 아래 줄에서 나온다.

샌드위치 패널 벽은 LED 무게를 그대로 버티지 못한다.

3.2×1.6m 실내 LED면 캐비닛 무게만 130~150kg이다. H빔에 앵커를 잡거나 바닥 지지 프레임을 따로 세워야 한다.

구조물 비용은 여기서 두 배까지 벌어진다.

배선도 마찬가지다. 분전반에서 벽까지 30m가 넘거나 크레인 레일 아래로 전선관을 새로 깔아야 하면 배선 항목이 커진다.

“견적 차이는 화면이 아니라 벽과 선에서 난다.”

연동 프로그램 비용은 데이터가 어디 있느냐로 갈린다.

MES가 API를 열어 주면 작업이 짧다. 사출기마다 카운터 신호를 새로 따야 하면 센서와 수집 장치가 더 들어간다.

그래서 실측 전에 지금 생산 수량을 어디에 적고 있는지 알려 주면 견적 오차가 크게 준다.

진행은 현장 실측, 구성 제안·도면, 견적, 시공, 인수 교육 순서다.

실측부터 첫 점등까지 보통 3~4주가 걸린다. 설치 자체는 라인이 쉬는 주말 1~2일이면 끝난다.

4. 먼지와 진동, 닫힌 망 — 현황판이 멈추는 자리는 정해져 있다

공장 현황판이 멈추는 이유는 대개 세 가지로 좁혀진다.

첫째는 분진이다.

사출·절삭 라인의 미세 분진이 모듈 뒤와 전원부 팬에 쌓인다.

여름철 내부 온도가 오르면 특정 줄부터 깜빡이기 시작한다.

모듈을 앞에서 떼어 내는 전면 정비형 구조로 짜고, 컨트롤러는 먼지가 덜한 사무동 쪽 랙에 둔다.

둘째는 진동이다.

프레스나 대형 사출기 옆 벽은 늘 떨린다. 그러다 모듈 접점이 조금씩 들리고, 같은 모듈만 반복해서 꺼진다.

방진 고무 브래킷과 커넥터 고정은 설계 단계에서 넣는다.

셋째는 폐쇄망이다.

보안 때문에 생산망을 외부와 끊어 둔 공장이 많다.

그러면 화면이 멈춰도 원격으로는 아무것도 못 보고, 기사가 도착할 때까지 현황판은 까맣다.

생산 데이터는 폐쇄망 안에서만 흐르게 둔다. 현황판 관제만 별도 회선으로 떼어 내면 보안을 지키면서 원격 CMS도 쓸 수 있다.

콘텐츠 교체, 밝기 스케줄, 전원·통신 상태 알림은 사무실에서 확인한다.

“멈춘 걸 먼저 아는 쪽은 공장이 아니라 우리여야 한다.”

원격으로 풀리지 않는 고장에는 전담 기사가 출장 간다.

직접 시공한 현장이라 모듈 배치도와 배선도를 우리가 이미 갖고 있다.

교체용 모듈은 설치 때 같은 생산 로트로 몇 장 남겨 두기를 권한다.

(주)연우솔루션은 화면을 납품하는 것으로 일을 끝내지 않는다.

벽을 재고, 숫자가 흘러올 길을 내고, 멈추면 먼저 알아채는 데까지를 한 공정으로 본다.

하드웨어와 연동 프로그램, 현황판 화면 디자인을 한 창구에서 맡는다. 삼성 정품 사이니지와 LED 모듈은 직접 시공한다.

오뚜기, 서울세관, 서강대학교 같은 기업·관공서·대학 현장에서 일하던 방식 그대로, 전국 어디든 실측과 A/S를 나간다.

여성기업이라 공공기관 구매 절차에서 챙길 부분도 함께 안내한다.

현황판을 걸 벽면 사진, 벽 폭·높이, 가장 먼 작업대까지의 거리, 지금 생산 수량을 기록하는 방식(MES·엑셀·수기)을 정리해 연락하면 현장 실측 일정부터 잡는다.